Die Arbeitsfläche ist die Basis
Ausgangspunkt ist eine Arbeitsplatte oder Matte in ESD-Ausführung, die über ein Erdungskabel mit dem gemeinsamen Erdungspunkt verbunden ist. Eine Matte ohne Anschluss löst gar nichts — die Ladung hat keinen Weg, um abzufließen. Deshalb werden die Fläche und ihre Erdung immer zusammen geplant, nie getrennt voneinander.
Erdung der Mitarbeiter
Das zweite Element ist der Mensch. Die gängigste Lösung ist ein Erdungsarmband, das über einen Schutzwiderstand angeschlossen wird; an Steharbeitsplätzen kommt ESD-Schuhwerk in Kombination mit einem leitfähigen Boden zum Einsatz. Die Wahl hängt davon ab, ob im Sitzen gearbeitet wird oder ob sich der Mitarbeiter durch den Bereich bewegt.
Boden, Kennzeichnung und Zugang
Bei einem kleineren Arbeitsplatz genügt eine lokale Bodenmatte, bei größeren Betrieben wird ein komplettes Bodensystem umgesetzt. Zur Kennzeichnung gehören die Markierung der EPA-Grenzen und die Zutrittsregeln, in anspruchsvolleren Betrieben zusätzlich ein Armband- und Schuhtester am Eingang. Ziel ist, dass klar erkennbar ist, wo der Schutz gilt und unter welchen Bedingungen der Bereich betreten wird.
Lagerung, Verpackung und Messung
Bauteile gehen nicht nur am Tisch verloren. Für Lagerung und Transport braucht es ESD-Verpackungen, Behälter und Wagen, damit der Schutz auch außerhalb der Arbeitsplatte gilt. Der letzte Baustein ist die Messung — zumindest ein einfacher Tester oder ein Widerstandsmessgerät, mit dem sich überprüfen lässt, ob die einzelnen Elemente tatsächlich funktionieren.
Die Zusammenstellung richtet sich nach dem Betrieb
Ein Serviceplatz mit einem einzigen Techniker braucht eine andere Ausstattung als eine Montagelinie mit Dutzenden Mitarbeitern und laufender Materialbewegung. Eine universelle Checkliste zum Abhaken gibt es deshalb nicht. Maßgeblich sind die Art der Arbeit, die Empfindlichkeit der Bauteile, die Anzahl der Personen und die Materialflüsse im Betrieb.